數控加工手冊（第3卷）（附光盤(pán)）簡(jiǎn)介，目錄書(shū)摘

編輯推薦:　　

　　優(yōu)秀的編寫(xiě)團隊——中國科學(xué)院院士熊有倫擔任編委會(huì )主任，匯集了國內數控行業(yè)與制造行業(yè)生產(chǎn)、科研、教學(xué)一線(xiàn)的幾十位資深專(zhuān)家與學(xué)者；
　　吸納了國際先進(jìn)技術(shù)和國內一流成果——本手冊充分地吸收總結了國外數控加工領(lǐng)域中的新標準、新材料、新工藝、新技術(shù)、新產(chǎn)品、新設計理論與方法，緊跟數控技術(shù)發(fā)展前沿，以先進(jìn)翔實(shí)的技術(shù)內容結構、充實(shí)的經(jīng)驗圖表實(shí)例和的國家、行業(yè)標準，體現了國內外數控技術(shù)發(fā)展的水平，具有較高的技術(shù)水平與實(shí)際應用價(jià)值；
　　《數控加工手冊（第3卷）》手冊在內容組織上，系統、全面地介紹了與數控加工相關(guān)的技術(shù)、方法和應用，從不同角度和多個(gè)視角，闡述了數控加工技術(shù)的方方面面；從數控加工過(guò)程上，詳細講解了數控加工過(guò)程的各個(gè)環(huán)節；
　　本套手冊除4卷紙質(zhì)版圖書(shū)外，還有多張DVD光盤(pán)，光盤(pán)中內容為“數控加工資料庫”，光盤(pán)的使用性比圖書(shū)更強。

內容簡(jiǎn)介:　　《數控加工手冊（第3卷）》結合航空航天、汽車(chē)工業(yè)等高端制造行業(yè)的應用需求，以數控機床和數控加工工藝為主線(xiàn)，系統整理和總結了數控加工相關(guān)的關(guān)鍵技術(shù)和方法、標準數據資料、典型工藝編程實(shí)例等內容，并將逐步采用多種數字媒體形式出版。 
　　《數控加工手冊（第3卷）》匯集了國內數控行業(yè)與制造行業(yè)生產(chǎn)、科研、教學(xué)一線(xiàn)的幾十位資深專(zhuān)家與學(xué)者的智慧，緊跟數控技術(shù)發(fā)展前沿，以先進(jìn)翔實(shí)的技術(shù)內容結構、充實(shí)的經(jīng)驗圖表實(shí)例和的國家、行業(yè)標準，體現了國內外數控技術(shù)發(fā)展的水平，具有較高的技術(shù)水平與實(shí)際應用價(jià)值，能夠滿(mǎn)足生產(chǎn)、教學(xué)、科研的廣泛需求，可作為從事數控方面工作的廣大技術(shù)人員、科研人員以及大中專(zhuān)院校師生的工具書(shū)。

目錄:第5篇 數控加工工藝
第1章 數控車(chē)削加工工藝
1.1 數控車(chē)削加工的工藝特點(diǎn)
1.2 數控車(chē)削加工工藝的制定
1.2.1 零件加工工藝分析
1.2.2 工藝路線(xiàn)設計
1.2.3 數控車(chē)床選擇
1.2.4 工件裝夾方式和夾具設計
1.2.5 刀具選擇
1.2.6 進(jìn)給路線(xiàn)規劃
1.2.7 切削用量選擇
1.2.8 數控車(chē)削編程
1.3 典型零件加工工藝的制定
1.3.1 軸類(lèi)零件
1.3.2 軸套類(lèi)零件
1.3.3 盤(pán)、環(huán)類(lèi)零件
1.4 超精密數控車(chē)削
1.4.1 超精密加工技術(shù)概況
1.4.2 超精密數控車(chē)削的工藝特點(diǎn)
1.4.3 超精密數控車(chē)削工藝的制定
1.4.4 典型零件的超精密數控車(chē)削工藝
第2章 數控銑削加工工藝
2.1 數控銑床概述
2.1.1 數控銑床的工作原理、結構及組成
2.1.2 數控銑床的分類(lèi)
2.1.3 數控銑床的主要功能
2.2 數控銑削加工工藝特點(diǎn)及其加工對象
2.2.1 數控銑削加工的工藝特點(diǎn)
2.2.2 數控銑削的主要加工對象
2.3 數控銑削加工工藝的制訂
2.3.1 零件數控銑削加工工藝分析
2.3.2 數控銑床的選擇
2.3.3 加工方案的確定
2.3.4 加工工序的劃分
2.3.5 裝夾方案和夾具的選擇
2.3.6 數控銑刀的選擇
2.3.7 切削用量的確定
2.4 典型零件的加工工藝分析
2.4.1 平面類(lèi)零件的加工工藝分析
2.4.2 模具類(lèi)零件的加工工藝分析
2.4.3 葉片類(lèi)零件的加工工藝分析
2.4.4 葉盤(pán)類(lèi)零件的加工工藝分析
2.4.5 機匣類(lèi)零件的加工工藝分析
第3章 高速銑削加工工藝
3.1 高速銑削概述
3.1.1 高速切削技術(shù)的發(fā)展
3.1.2 高速切削原理
3.1.3 高速銑床的結構
3.1.4 高速銑床的刀具單元
3.2 高速銑削工藝設計
3.2.1 高速銑削的工藝特點(diǎn)
3.2.2 高速銑削的主要加工對象
3.2.3 高速銑削工藝規劃
3.3 高速銑削典型工藝分析
3.3.1 高硬度零件高速銑削工藝分析
3.3.2 薄壁零件高速銑削工藝分析
3.3.3 難加工材料零件高速銑削工藝分析
第4章 加工中心加工工藝
4.1 加工中心的工藝特點(diǎn)和加工對象
4.1.1 加工中心的工藝特點(diǎn)
4.1.2 加工中心的主要加工對象
4.2 加工中心加工工藝方案制訂
4.2.1 零件工藝分析
4.2.2 加工中心的選用
4.2.3 零件工藝設計
4.3 銑床變速箱體的加工中心加工工藝
第5章 數控電火花線(xiàn)切割加工工藝
5.1 電火花線(xiàn)切割加工過(guò)程
5.1.1 圖樣分析
5.1.2 編程
5.1.3 加工
5.1.4 檢驗
5.2 穿絲孔、起切點(diǎn)及走絲路線(xiàn)確定
5.2.1 穿絲孔的確定
5.2.2 穿絲孔中心的確定
5.2.3 起切點(diǎn)的確定
5.2.4 走絲路線(xiàn)的確定
5.3 線(xiàn)切割工藝參數的選擇
5.3.1 矩形波脈沖電源
5.3.2 根據加工對象合理選擇電參數
5.4 常用夾具及工件裝夾
5.4.1 常用夾具
5.4.2 工件裝夾的一般要求
5.4.3 工件的正確裝夾方法
5.5 線(xiàn)切割加工工藝的影響因素
5.5.1 線(xiàn)切割工作液對工藝指標的影響
5.5.2 電極絲對線(xiàn)切割工藝性能的影響
5.6 穿絲孔的加工及其影響
5.6.1 穿絲孔精度對定位誤差的影響
5.6.2 提高工藝孔定位精度的方法
5.6.3 穿絲孔的加工方法
5.7 典型工件的電火花線(xiàn)切割加工方法
5.7.1 復雜工件的電火花線(xiàn)切割加工方法
5.7.2 切割不易裝夾工件的加工方法
5.7.3 切割薄片工件
第6章 交互式圖像編程中的工藝處理
6.1 交互式圖像編程簡(jiǎn)介
6.2 二坐標平面輪廓數控加工交互式圖像編程
6.2.1 二坐標數控加工對象分類(lèi)
6.2.2 二坐標數控加工刀具半徑補償
6.2.3 數控加工編程參數
6.2.4 二維圖像NC編程中應特別注意的問(wèn)題
6.3 多坐標交互式圖像編程
6.3.1 概述
6.3.2 參數線(xiàn)法加工
6.3.3 截平面法加工
6.3.4 投影法加工
6.3.5 四坐標交互式圖像編程
6.3.6 五坐標交互式圖像編程
6.4 數控車(chē)削實(shí)例
6.5 數控銑削實(shí)例
6.5.1 平面類(lèi)零件數控銑削
6.5.2 殼體類(lèi)零件數控銑削
6.5.3 模具類(lèi)零件數控銑削
6.5.4 葉片類(lèi)零件數控銑削
6.5.5 葉輪類(lèi)零件數控銑削
6.5.6 螺旋類(lèi)零件數控銑削
6.5.7 機匣類(lèi)零件數控銑削
6.5.8 框肋類(lèi)零件數控銑削
第7章 機械加工工藝規程
7.1 機械加工工藝規程的制定
7.1.1 機械加工工藝規程的作用
7.1.2 制定機械加工工藝規程的程序
7.1.3 工藝過(guò)程設計
7.1.4 工序設計
7.1.5 時(shí)間定額的組成及縮減單件時(shí)間的措施
7.1.6 工藝工作程序及工藝文件
7.2 工藝尺寸鏈的特點(diǎn)
7.3 工藝裝備設計任務(wù)書(shū)填寫(xiě)示例
7.4 工藝裝備編號方法
7.5 工藝裝備設計管理導則、工藝裝備設計選擇規則
7.5.1 工裝設計選擇的規則
7.5.2 工裝設計的選擇程序
7.5.3 工裝設計選擇需用的技術(shù)文件與經(jīng)濟指標
7.5.4 工裝設計經(jīng)濟效果的評價(jià)
7.6 工藝裝備設計任務(wù)書(shū)的編制規則
7.7 專(zhuān)用工藝裝備設計圖樣及設計文件格式
7.7.1 專(zhuān)用工藝裝備設計文件格式
7.7.2 專(zhuān)用工藝裝備設計文件填寫(xiě)規則
7.8 制造工藝的描述與表達
7.9 通用制造工藝編碼方案
第8章 數控機床通用技術(shù)條件
8.1 數控機床系統的通用技術(shù)條件
8.2 數控機床交流伺服電動(dòng)機的通用技術(shù)條件
8.2.1 型號命名
8.2.2 環(huán)境適應性
8.2.3 外觀(guān)及裝配質(zhì)量
8.2.4 電氣性能要求
8.2.5 電動(dòng)機的安裝
8.2.6 可靠性試驗
8.2.7 振動(dòng)試驗
8.2.8 沖擊試驗
8.2.9 出廠(chǎng)檢驗項目及規則
8.3 數控機床交流伺服驅動(dòng)單元的通用技術(shù)條件
8.4 數控機床交流主軸電動(dòng)機通用技術(shù)條件
8.5 數控機床直流伺服電動(dòng)機通用技術(shù)條件
8.6 數控機床直流主軸驅動(dòng)單元通用技術(shù)條件
8.7 數控機床直流主軸電動(dòng)機通用技術(shù)條件
8.8 數控機床直流伺服驅動(dòng)單元通用技術(shù)條件
第9章 數控系統的插補原理
9.1 逐點(diǎn)比較
9.1.1 逐點(diǎn)比較法直線(xiàn)插補
9.1.2 逐點(diǎn)比較法圓弧插補
9.1.3 逐點(diǎn)比較法插補軟件
9.1.4 逐點(diǎn)比較法算法的改進(jìn)
9.2 數字積分插補法
9.2.1 數字積分法直線(xiàn)插補
9.2.2 數字積分法圓弧插補
9.2.3 空間直線(xiàn)插補
9.2.4 改進(jìn)DDA插補質(zhì)量的措施
9.3 數據采樣插補法
9.3.1 數據采樣插補法原理
9.3.2 時(shí)間分割法插補原理
9.4 數字脈沖乘法器
9.4.1 數字脈沖相乘法插補的基本原理
9.4.2 數字脈沖相乘法直線(xiàn)插補
9.5 比較積分法
9.5.1 比較積分法的原理
9.5.2 圓弧插補運算
9.5.3 直線(xiàn)及一般二次曲線(xiàn)的插補算法
9.6 橢圓插補方法
9.6.1 橢圓插補基本原理
9.6.2 橢圓插補終點(diǎn)判別處理
9.6.3 橢圓插補精度分析
9.7 高次曲線(xiàn)樣條插補方法
9.7.1 參數三次樣條插補原理
9.7.2 參數三次樣條插補基本算法
9.7.3 參數三次樣條插補輪廓誤差分析
9.8 螺紋加工算法
9.8.1 固定螺距的螺紋加工算法
9.8.2 變動(dòng)螺距的螺紋加工算法
第10章 數控加工中的刀具補償
10.1 數控系統的刀具補償原理
10.2 刀具長(cháng)度補償
10.2.1 刀具長(cháng)度補償的原理
10.2.2 刀具長(cháng)度補償的指令格式及方法
10.3 刀具半徑補償
10.3.1 刀具半徑補償的原理
10.3.2 刀具半徑補償指令
10.4 刀具補償類(lèi)型及判別方法
10.5 刀具補償算法
10.5.1 刀具長(cháng)度的補償算法
10.5.2 刀具半徑的補償算法
10.6 刀具補償在機床中的運用
10.6.1 刀具補償在FANUC中的運用
10.6.2 刀具補償在SINUMERIK 840D五軸聯(lián)動(dòng)機床中的應用
第11章 數控加工程序的輸入
11.1 紙帶閱讀機輸入方式
11.2 鍵盤(pán)輸入方式
11.3 存儲器輸入方式
11.4 通信方式輸入
11.4.1 RS.2 32C接口
11.4.2 以太網(wǎng)接口
11.4.3 Profibus總線(xiàn)接口
11.5 新型數控系統的無(wú)線(xiàn)輸入方式
參考文獻

第6篇 數控編程技術(shù)
第1章 數控編程基礎
1.1 數控編程的內容和方法
1.1.1 數控編程的內容
1.1.2 數控編程的方法
1.1.3 數控編程的步驟
1.2 程序段格式和程序結構
1.2.1 程序段格式
1.2.2 程序結構
1.3 數控編程常用功能指令
1.3.1 準備功能G指令
1.3.2 輔助功能M指令
1.3.3 進(jìn)給速度F指令、主軸轉速S指令及
刀具功能T指令
1.3.4 固定循環(huán)指令
1.3.5 子程序（宏指令）及其調用指令
1.4 數控鏜銑程序編制
1.4.1 數控程序編制的預處理
1.4.2 二維輪廓數控加工程序編制
1.4.3 孔數控加工程序編制
1.5 數控車(chē)床的程序編制
1.5.1 編程坐標系
1.5.2 數控車(chē)床的重要功能
第2章 數控編程中的工藝分析
2.1 數控加工工藝的基本特點(diǎn)及基本內容
2.1.1 數控加工工藝的基本特點(diǎn)
2.1.2 數控加工工藝的基本內容
2.2 數控加工工藝分析與工藝設計
2.2.1 數控機床的合理選擇
2.2.2 確定典型加工工件“族”
2.2.3 典型零件族的工藝規程設計
2.2.4 數控機床主要特征規格的選擇
2.2.5 機床精度的選擇
2.2.6 數控系統的選擇
2.2.7 自動(dòng)換刀裝備（ATC）、刀柄的選擇
配置和自動(dòng)交換工作臺（APC）
2.2.8 機床選擇功能及附件的選擇
2.3 零件的加工工藝性分析
2.3.1 零件圖樣上給出的尺寸數據應便于編程
2.3.2 零件的結構工藝性應符合數控加工的要求
2.3.3 保證獲得設計要求的加工精度
2.3.4 分析零件的變形情況
2.3.5 充分考慮到毛坯的結構工藝性
2.4 加工方法的選擇與加工方案的設計原則
2.4.1 加工方法的選擇
2.4.2 加工方案的設計原則
2.5 工藝路線(xiàn)的設計
2.5.1 數控加工工序設計的主要任務(wù)
2.5.2 工序的劃分
2.5.3 確定走刀路線(xiàn)和工步順序
2.6 零件的裝夾方法與夾具的選擇
2.6.1 零件的裝夾
2.6.2 夾具的選擇
2.7 加工路線(xiàn)的確定
2.7.1 加工路線(xiàn)的確定原則
2.7.2 輔助程序段的設計
2.8 刀具的選擇
2.9 切削用量的確定
2.9.1 切削用量的選擇原則
2.9.2 切削用量的選擇方法
2.1 0對刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)以及走刀路線(xiàn)的確定
2.1 0.1 對刀點(diǎn)的確定
2.1 0.2 換刀點(diǎn)的確定
2.1 0.3 刀具走刀路線(xiàn)的確定
2.1 1數控加工工藝文件
2.1 1.1 數控加工工序卡
2.1 1.2 數控加工刀具卡
2.1 1.3 數控加工程序單
第3章 數控編程中的數學(xué)處理
3.1 數值計算
3.1.1 基點(diǎn)和節點(diǎn)的坐標計算
3.1.2 刀位點(diǎn)軌跡的計算
3.1.3 輔助計算
3.2 直線(xiàn)圓弧系統零件輪廓的基點(diǎn)坐標計算
3.2.1 聯(lián)立方程組法求解基點(diǎn)坐標
3.2.2 三角函數法求解基點(diǎn)坐標
3.2.3 三角函數法求解刀位點(diǎn)軌跡的基點(diǎn)坐標
3.3 非圓曲線(xiàn)節點(diǎn)坐標的計算
3.3.1 非圓曲線(xiàn)節點(diǎn)坐標的計算步驟
3.3.2 非圓曲線(xiàn)節點(diǎn)坐標的計算方法
3.4 列表曲線(xiàn)型值點(diǎn)坐標的計算
3.4.1 牛頓插值法
3.4.2 雙圓弧法
3.4.3 樣條函數法
3.5 簡(jiǎn)單立體型面零件的數值計算
第4章 APT語(yǔ)言編程
4.1 概述
4.1.1 數控語(yǔ)言輔助編程的基本概念
4.1.2 數控語(yǔ)言的編程系統
4.2 APT數控語(yǔ)言自動(dòng)編程
4.2.1 刀具軌跡的相關(guān)概念
4.2.2 零件源程序的組成
4.2.3 APT語(yǔ)言的基本要素
4.2.4 APT語(yǔ)言的語(yǔ)句
4.3 APT語(yǔ)言編寫(xiě)數控加工源程序實(shí)例
4.3.1 APT語(yǔ)言編寫(xiě)零件源程序的方法及步驟
4.3.2 APT語(yǔ)言編寫(xiě)數控加工源程序實(shí)例
4.4 ISO 4342數控語(yǔ)言自動(dòng)編程
4.4.1 語(yǔ)句成分
4.4.2 語(yǔ)句的結構形式
4.4.3 語(yǔ)句的類(lèi)型
4.5 APT加工程序編制的形式
4.5.1 APT程序
4.5.2 程序說(shuō)明
第5章 基于CAD/CAM交互式圖像編程
5.1 CAD/CAM技術(shù)介紹
5.1.1 CAD/CAM技術(shù)的定義
5.1.2 CAD/CAM的基本內容
5.1.3 CAD/CAM系統總體結構
5.1.4 CAD/CAM系統應具備的功能
5.1.5 目前國內外的CAD/CAM軟件
5.1.6 CAD/CAM技術(shù)應用的重要性及應用領(lǐng)域
5.1.7 CAD/CAM應用層次
5.2 常用CAD/CAM系統基本造型方法
5.2.1 CAD/CAM建模技術(shù)
5.2.2 CAD/CAM曲線(xiàn)造型方法
5.2.3 CAD/CAM曲面造型方法
5.2.4 CAD/CAM實(shí)體造型方法
5.3 刀具軌跡生成
5.3.1 數控自動(dòng)編程過(guò)程
5.3.2 二坐標刀位軌跡規劃
5.3.3 三坐標刀位軌跡生成方法
5.3.4 多坐標端銑刀位軌跡生成方法
5.3.5 多坐標側銑刀位軌跡生成方法
5.3.6 刀位軌跡編輯
5.3.7 刀位軌跡驗證
5.4 后置處理
5.4.1 后置處理基本概念
5.4.2 后置處理算法
5.4.3 通用后置處理系統原理及實(shí)現途徑
5.5 數控加工過(guò)程仿真
5.5.1 數控加工過(guò)程仿真目的
5.5.2 數控加工過(guò)程仿真軟件
5.5.3 數控加工過(guò)程仿真過(guò)程
第6章 數控銑削加工編程
6.1 數控銑削加工概述
6.1.1 數控銑床的概述
6.1.2 數控銑削的加工對象
6.1.3 數控銑削加工的特點(diǎn)
6.2 數控銑削加工工藝處理
6.2.1 零件的工藝分析
6.2.2 裝夾方案的確定
6.2.3 刀具的選擇
6.2.4 切削參數的選擇
6.2.5 進(jìn)給線(xiàn)路的確定
6.3 數控銑削編程概述
6.3.1 數控銑床的編程特點(diǎn)
6.3.2 數控銑削編程時(shí)應注意的問(wèn)題
6.3.3 數控銑削編程中的坐標系
6.3.4 數控系統的指令代碼
6.4 常用指令的編程方法
6.4.1 坐標系統與尺寸的編程
6.4.2 刀具功能T、主軸轉速功能S和進(jìn)給功能F
6.4.3 常用的輔助功能
6.5 運動(dòng)路徑控制指令的編程
6.5.1 快速線(xiàn)性移動(dòng)指令G
6.5.2 帶進(jìn)給率的線(xiàn)性插補指令G
6.5.3 圓弧插補指令G02/G
6.5.4 暫停指令G
6.6 刀具補償指令及其編程
6.6.1 銑削加工時(shí)的刀具路徑
6.6.2 刀具半徑補償
6.6.3 刀具長(cháng)度補償
6.7 FANUC固定循環(huán)
6.7.1 固定循環(huán)的動(dòng)作
6.7.2 常用的固定循環(huán)
6.8 子程序及其調用
6.9 銑削編程綜合實(shí)例
第7章 數控車(chē)削加工的編程
7.1 數控車(chē)削加工概述
7.1.1 數控車(chē)床的概述
7.1.2 數控車(chē)削的加工特點(diǎn)
7.1.3 數控車(chē)削加工工藝
7.2 數控車(chē)削編程概述
7.2.1 數控車(chē)削的編程特點(diǎn)
7.2.2 車(chē)床數控系統的功能與指令代碼
7.2.3 數控車(chē)削編程中的有關(guān)問(wèn)題
7.3 基本功能及其指令的編程
7.3.1 尺寸系統
7.3.2 刀具功能T、主軸轉速功能S和進(jìn)給功能F
7.3.3 常用的輔助功能
7.4 插補指令的編程
7.4.1 快速線(xiàn)性移動(dòng)指令G
7.4.2 帶進(jìn)給率的線(xiàn)性插補指令G
7.4.3 圓弧插補指令G02/G
7.4.4 螺紋車(chē)削加工指令
7.4.5 暫停指令G
7.5 刀具補償指令及其編程
7.5.1 不具備刀具半徑補償功能時(shí)的編程
7.5.2 具備刀具半徑補償功能時(shí)的編程
7.6 固定循環(huán)
7.6.1 簡(jiǎn)單固定循環(huán)
7.6.2 復合固定循環(huán)
7.7 數控車(chē)削加工實(shí)例
第8章 電火花線(xiàn)切割數控編程技術(shù)
8.1 數控電火花線(xiàn)切割加工概述
8.1.1 電火花線(xiàn)切割的基本原理
8.1.2 電火花線(xiàn)切割加工走絲原理
8.1.3 X、Y坐標臺運動(dòng)原理
8.1.4 電火花線(xiàn)切割的加工特點(diǎn)
8.1.5 電火花線(xiàn)切割的工藝范圍
8.1.6 電火花線(xiàn)切割機床的基本結構
8.2 電火花線(xiàn)切割的工藝與工裝
8.2.1 工藝分析
8.2.2 切割路線(xiàn)的確定
8.2.3 電極絲初始位置的確定
8.2.4 加工條件的選擇
8.3 電火花線(xiàn)切割編程方法
8.3.1 3B代碼編程
8.3.2 ISO代碼及其編程
8.4 計算機自動(dòng)編制程序
第9章 加工中心工藝與編程技術(shù)
9.1 加工中心概述
9.1.1 加工中心的組成、分類(lèi)、結構特點(diǎn)
9.1.2 加工中心的主要功能
9.1.3 加工中心的主要加工對象
9.1.4 加工中心的發(fā)展
9.2 加工中心編程基礎
9.2.1 加工中心程序編制的目的
9.2.2 加工中心程序編制的特點(diǎn)
9.2.3 加工中心程序編制的方法
9.2.4 加工中心的坐標系統
9.2.5 準備功能
9.2.6 主軸、刀具和輔助功能
9.3 加工中心基本指令的編程
9.3.1 換刀指令
9.3.2 參考點(diǎn)操作指令的編程
9.3.3 常用指令的編程
9.4 圓弧程序的編制
9.4.1 圓心法圓弧加工程序的編制
9.4.2 半徑法圓弧加工程序的編制
9.5 固定循環(huán)功能
9.5.1 固定循環(huán)功能
9.5.2 固定循環(huán)指令
9.5.3 固定循環(huán)中重復次數的使用方法
9.6 加工中心典型零件編程舉例
第10章 典型數控加工編程系統Mastercam
10.1 Mastercam X6系統功能與環(huán)境
10.1.1 系統模塊功能
10.1.2 系統安裝與啟動(dòng)
10.1.3 安裝Mastercam X
10.1.4 啟動(dòng)Mastercam X
10.1.5 工作界面
10.1.6 系統菜單與工具
10.1.7 系統設置
10.1.8 設定坐標系
10.1.9 視圖操作
10.1.10圖層管理
10.1.11文件管理
10.1.12數控編程的基本流程
10.2 加工造型
10.2.1 概述
10.2.2 曲線(xiàn)造型
10.2.3 編輯曲線(xiàn)
10.2.4 曲面造型
10.2.5 編輯曲面
10.2.6 實(shí)體造型
10.2.7 編輯實(shí)體
10.2.8 操作管理器
10.2.9 輸入其他格式圖形
10.3 刀具設置和工件設置
10.3.1 刀具設置
10.3.2 工件設置
10.4 孔位加工
10.4.1 孔位加工概述
10.4.2 設定孔位加工參數
10.4.3 創(chuàng )建孔位加工的刀具軌跡
10.5 平面銑削加工
10.5.1 平面銑削加工概述
10.5.2 設置平面銑削參數
10.5.3 創(chuàng )建平面銑削加工的刀具軌跡
10.6 輪廓銑削加工
10.6.1 輪廓銑削加工概述
10.6.2 輪廓銑削常用參數設置
10.6.3 創(chuàng )建輪廓銑削加工的刀具軌跡
10.7 挖槽銑削加工
10.7.1 挖槽銑削加工概述
10.7.2 挖槽銑削加工參數設置
10.7.3 創(chuàng )建挖槽銑削加工的刀具軌跡
10.8 曲面銑削加工
10.8.1 曲面銑削加工概述
10.8.2 曲面加工的公共參數設置
10.8.3 曲面粗加工
10.8.4 曲面精加工
10.9 車(chē)削加工
10.9.1 車(chē)削加工概述
10.9.2 粗車(chē)、精車(chē)加工
10.9.3 端面車(chē)削加工
10.9.4 切槽加工
10.9.5 螺紋加工
10.9.6 鉆孔加工
10.9.7 切斷加工
10.9.8 創(chuàng )建車(chē)削加工的刀具軌跡
10.1 0刀具路徑的管理、校驗與后置處理
10.1 0.1 NC操作管理器
10.1 0.2 刀具路徑模擬、切削仿真
10.1 0.3 NC后置處理
10.1 0.4 NC程序的傳輸
第11章 典型零件數控加工編程實(shí)例
11.1 板類(lèi)零件的2D加工
11.1.1 導引板的加工與編程
11.1.2 電子盒的加工與編程
11.2 箱體類(lèi)零件的加工
11.2.1 連接套的加工與編程
11.2.2 基座的加工與編程
11.3 旋轉體類(lèi)零件的車(chē)銑復合加工
11.3.1 車(chē)銑復合加工概述
11.3.2 花鍵軸的加工與編程
11.3.3 分度盤(pán)的加工與編程
11.4 空間凸輪類(lèi)零件的銑削加工
11.4.1 概論
11.4.2 圓柱凸輪的加工與編程
11.4.3 滾壓刀模的加工與編程
第12章 典型模具數控加工編程實(shí)例
12.1 摩托車(chē)零件成型凹模加工與編程
12.1.1 加工任務(wù)概述
12.1.2 加工模型的準備
12.1.3 創(chuàng )建粗加工刀具軌跡
12.1.4 創(chuàng )建清角加工刀具軌跡
12.1.5 創(chuàng )建精加工刀具軌跡
12.1.6 對所有加工刀具軌跡進(jìn)行仿真
12.1.7 生成NC程序
12.2 煙灰缸模具數控加工及仿真
12.2.1 煙灰缸加工任務(wù)概述
12.2.2 煙灰缸凹模的數控加工及仿真
12.2.3 煙灰缸凸模的數控加工及仿真
12.3 連桿鍛模下模加工與編程
12.3.1 加工任務(wù)概述
12.3.2 下模的加工工藝方案
12.3.3 加工模型的準備
12.3.4 工件、材料、刀具等的設定
12.3.5 模具上平面的加工
12.3.6 滾壓模膛的加工
12.3.7 拔長(cháng)模膛的加工
12.3.8 鉗口粗加工
12.3.9 鉗口精加工
12.3.10滾壓模膛和拔長(cháng)模膛的倒圓角加工
12.3.11預鍛模膛曲面挖槽粗加工
12.3.12預鍛模膛曲面等高輪廓粗加工
12.3.13預鍛模膛曲面平行銑削半精加工
12.3.14預鍛模膛曲面平行銑削精加工
12.3.15預鍛模膛曲面平行陡坡精加工
12.3.16終鍛模膛飛邊槽挖槽加工
12.3.17終鍛模膛曲面挖槽粗加工
12.3.18終鍛模膛曲面等高輪廓粗加工
12.3.19終鍛模膛曲面平行銑削半精加工
12.3.20終鍛模膛曲面平行銑削精加工
12.3.21終鍛模膛曲面平行陡坡精加工
12.3.22鉗口頸輪廓加工
12.3.23加工過(guò)程仿真
12.3.24后置處理生成NC程序
12.4 曲桿泵定子橡膠芯模加工與編程
12.4.1 概述
12.4.2 加工任務(wù)概述
12.4.3 工藝方案
12.4.4 CAD造型
12.4.5 刀具、材料的設定
12.4.6 創(chuàng )建粗加工刀具軌跡
12.4.7 創(chuàng )建半精加工刀具軌跡
12.4.8 創(chuàng )建精加工刀具軌跡
12.4.9 NC后置處理
12.5 玻璃門(mén)體塑料件型腔模的加工與編程
12.5.1 加工任務(wù)概述
12.5.2 加工模型的準備
12.5.3 創(chuàng )建粗加工刀具軌跡
12.5.4 創(chuàng )建精加工刀具軌跡
12.5.5 對所有加工刀具軌跡進(jìn)行仿真
12.5.6 生成NC程序
12.6 汽車(chē)左前輪罩下支板模具加工與編程
12.6.1 加工任務(wù)概述
12.6.2 加工模型的準備
12.6.3 創(chuàng )建粗加工刀具軌跡
12.6.4 創(chuàng )建清角加工刀具軌跡
12.6.5 創(chuàng )建精加工刀具軌跡
12.6.6 對所有加工刀具軌跡進(jìn)行仿真
12.6.7 生成NC程序
參考文獻
索引